Когда крупный производитель пищевой тары вдруг решил отлить миллион полипропиленовых стаканов в месяц, это было сродни эпопее с запуском ракеты на Марс — только вместо космонавтов у них были термопластавтоматы и пластиковые стаканчики. Представьте себе: раньше они делали что-то попроще, а тут бах – и миллион стаканов! Как говорится, «не плошай, брат», иначе заказчик уйдёт к конкурентам, а это как на свадьбу прийти без подарка — неприятно и обидно.
И вот стояли перед выбором: либо пытаться впихнуть огромный объём производства в старенькие машины, которые уже начинали скрипеть и просить пенсию, либо купить новое быстроходное оборудование и сделать производство таким же быстрым и экономичным, как доставка пиццы за 30 минут. Конечно же, выбрали второй вариант — потому что кто захочет платить больше за стаканы?
Только тот, кто любит переплачивать!
Оптимизация началась с уменьшения толщины стенок стакана до 0,65 мм. Это как если бы вы решили похудеть не голодая, а просто перестать носить зимнее пальто летом — легче и приятнее! Вес изделия упал до 11,7 грамма — почти как листочек бумаги.
Благодаря этому материал расходуется меньше, а время формования сократилось до восьми секунд. В мире пластика это всё равно что перейти с лошади на спорткар.
Но тут возникла другая забавная проблема: новые параметры стаканов не подходили под старое оборудование. Это напоминает ситуацию из анекдота: «Мужик купил новую машину, но гараж остался старый — не влезает!» Решение?
Купить новое оборудование! И не простое, а такое высокотехнологичное с сервоприводами и инфракрасными нагревателями.
Эти штуки греют пластик так быстро и точно, что можно подумать: у них там мини-солнце встроено.
Горячеканальная форма помогала избежать отходов – никаких литников! Это примерно как готовить блины без остатка муки на столе – чисто и экономично. А электронный термоконтроллер следил за температурой так внимательно, словно мама за ребенком на первом дне школы.
Особенно забавно смотрелся робот-извлекатель изделий с гипперами – маленькими присосками.
Он ловко снимал сразу по четыре стакана за пару секунд. Если бы он был человеком — его бы звали «Человек-паук», только вместо паутины у него присоски! Вручную снять такие тонкостенные изделия было невозможно — слишком быстро всё происходит. Вот вам урок: технологии пришли на помощь там, где человеческая рука бессильна.
В итоге оптимизация процесса позволила не только снизить себестоимость продукции (а значит сделать её более привлекательной для заказчика), но и повысить общую производительность предприятия.
Это как если бы вы научились печь пироги вдвое быстрее и при этом экономить муку с сахаром – мечта каждого кондитера!
Компания «Интерпласт» напоминает всем производителям пищевой тары: не стоит бояться обновлять парк оборудования или менять устоявшиеся процессы. Ведь если сидеть сложа руки и надеяться на чудо — можно остаться без работы быстрее, чем сваришь чашку кофе утром.
Лучше действовать смело и с юмором относиться к вызовам производства.
В заключение можно сказать так: если ваша компания ещё думает о том, чтобы делать миллионы пластиковых стаканов вручную или на старых машинах – вспомните байку про мужика с машиной в маленьком гараже. Иногда для роста нужно просто расширить пространство… или парк оборудования! И тогда даже самый сложный технологический процесс превратится в весёлую историю успеха с миллионами довольных клиентов.